Металлические кожуха (верхние и нижние половины) зубчатой передачи электровоза (ВЛ8, ВЛ23 и др.) после обмывки в моечной машине передают в ремонтное отделение. Старые войлочные уплотнения извлекают из обеих половин кожуха, которые затем тщательно осматривают и бракуют негодные. Для обнаружения трещин половины кожухов наполняют керосином и оставляют на 2 ч. Особое внимание обращают на состояние сварных швов. При обнаружении трещин их засверливают по краям, разделывают и заваривают качественными электродами. Если трещина возникла в сварном шве, то сначала срубают старый шов, а затем обрубают кромки листа. Разрешается усиливать боковые листы приваркой бобышек в местах крепления кожуха.
Линейкой проверяют прогиб стенок кожуха. Если он превышает норму, стенки правят, предварительно подогревая деформированное место газовой горелкой. После окончания сварочных работ необходимо убедиться в отсутствии течи в кожухе. Для этого в него наливают керосин, который не должен просачиваться. В случае обнаружения течи необходимо вновь разделать и заварить место течи.
Состояние резьбы бобышек проверяют калибром или болтом. Если резьба имеет повреждения, ее необходимо восстановить метчиком. Ремонт кожуха заканчивается набивкой в пазы войлочных уплотнений. После ремонта кожуха окрашивают, причем для окраски внутренних поверхностей следует использовать маслостойкую краску или эмаль.
При сборке устанавливают сначала нижние половины кожухов и закрепляют их так, чтобы выдержать установленное расстояние от внутренней грани бандажей колесной пары до наружной боковой стенки кожухов, а также зазор между стенками кожухов и торцовыми поверхностями зубчатых колес и шестерен. Для регулирования положения кожухов на болты между остовом двигателя и кожухом разрешается ставить шайбы. После установки верхних половин кожухов затягивают стяжные болты и заправляют кожуха зимой осерненной смазкой марки 3, а летом -Л.
5. Предельно допустимые размеры колесно-моторных блоков при эксплуатации и различных видах ТО и ТР
|
1 |
3 |
4 |
5 |
6 | |||||||||||||||||||||||||||
|
12. Подвеска тягового двигателя | |||||||||||||||||||||||||||||||
|
12.1. Высота пружины подвески в свободном состоянии |
230 |
228,5–235,5 |
223–235,5 |
Менее 220 | |||||||||||||||||||||||||||
|
12.2. Износ планки на балке подвески, не более |
– |
– |
2 |
Более 5 | |||||||||||||||||||||||||||
|
12.3. Диаметр стержня подвески |
32 |
32 |
30 |
Менее 24 | |||||||||||||||||||||||||||
|
12.4. Диаметр отверстия под втулку в балке подвески |
42+0,05 |
42–43 |
42–44 |
– | |||||||||||||||||||||||||||
|
12.5. Диаметр отверстия втулки |
33+0,62 |
33–33,62 |
33–62 |
Более 38 | |||||||||||||||||||||||||||
|
12.6. Суммарный зазор между валиком и втулкой: цилиндрической сферической |
0,31—0,88 1,1—1,5 |
0,4—0,88 1,1—1,8 |
0,4—1,2 1,1—2,3 |
Более 3 Более 4 | |||||||||||||||||||||||||||
|
12.7. Диаметр валика подвески (при износе валика до диаметра 66 мм его следует прошлифовать и закалить ТВЧ до HRC 45—62 на глубину 2—4 мм ) |
70-0,4 -0,6 |
69,4—69,6 |
Не менее 62 |
Менее 60 | |||||||||||||||||||||||||||
|
12.8. Натяг втулки в подвеске |
0,053—0,198 |
0,05—0,2 |
0,05—0,2 |
– | |||||||||||||||||||||||||||
|
12.9. Натяг втулки в кронштейне рамы тележки |
0,091—0,232 |
0,09—0,23 |
0,09—0,23 |
– | |||||||||||||||||||||||||||
|
7. Колесные пары 7.1. Диаметр шейки оси под буксовые подшипники 7.2. Диаметр предподступичной части оси 7.3. Диаметр шейки оси под моторно-осевые подшипники 7.4. Диаметр средней части оси |
180+0,052 +0,027 210+0,159 +0,13 205-0,09 198-1 (200+2до 1980г) |
179,7—180,052 от 210+0,159 –0,5 до 203+0,159 –0,5 199,5—204,91 195—202 |
179,6—180,052 от 210+0,159 –0,5 до 203+0,159 –0,5 199—204,91 195—202 |
– – Менее 198 – | |||||||||||||||||||||||||||
|
7.5. Некруглость шейки оси, не более: | |||||||||||||||||||||||||||||||
|
под буксовые подшипники |
0,015 |
0,03 |
0,03 |
_ | |||||||||||||||||||||||||||
|
под моторно-осевые подшипники |
0,05 |
0,05 |
0,25 |
Более 0,7 | |||||||||||||||||||||||||||
|
7.6. Толщина бандажей по кругу катания | |||||||||||||||||||||||||||||||
|
7.7. Разность диаметров бандажей по кругу катания, не более: одной колесной пары комплекта колесных пар одной секции электровоза, работающего в: грузовом движении |
ВЛ80 ВЛ80, ВЛ80 |
90 0,5 2 |
85—100 0,5 5 |
85—100 0,5 5 |
Менее 453) Более 3 Более 20 | ||||||||||||||||||||||||||
|
пассажирском движении |
ВЛ80, |
2 |
5 |
5 |
Более 12 | ||||||||||||||||||||||||||
|
7.8. Расстояние между внутренними гранями (торцами) ступиц центров колесных пар |
ВЛ80, |
1087+0,5 -0,3 |
1086,5—1089 |
1086,5—1091 |
– | ||||||||||||||||||||||||||
|
7.9. Уменьшение наружного диаметра ступицы центра зубчатого колеса в местах работы уплотнения, не более |
ВЛ80, |
0,3 |
4 |
5 |
– | ||||||||||||||||||||||||||
|
8. Зубчатые передачи 8.1. Наибольший износ зуба по толщине от полного профиля на обе стороны зубчатого колеса и шестерни 8.2. Разность толщины зубьев зубчатых колес одной колесной пары, не более 8.3. Общий боковой зазор между зубьями шестерни и колеса в зацеплении 8.4. Разность боковых зазоров одного направления обеих зубчатых передач одной колесной пары, не более 8.5. Радиальный зазор между вершиной и впадиной зубьев шестерни и колеса, не менее |
ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80, |
– 0,3 0,34— 0,2 |
1,5 1 0,34—3,5 |
1,5 1 0,44— 0,3 0,45 2,5 |
Более 3,5 Более 1,5 Более 5,5 Более 5,5 Более 0,5 Более 0,5 Менее 2,5, более 5,5 | ||||||||||||||||||||||||||
|
8.6. Свисание шестерни относительно зубчатого колеса (при смещении из среднего положения якоря тягового двигателя не более 1 мм, а остова — не более 0,5 мм), не более 8.7. Зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней (при смещении якоря двигателя из среднего положения не более, чем на 1 мм), не менее 8.8. Уменьшение расстояния от торца вала тягового двигателя до наружной поверхности шестерни после окончательной ее посадки на вал |
, ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80, |
4 3,5± 3 7 2,2–2,6 2,73—3 |
4 6,5 7 3,2–3,6 3,2—3,6 |
4 6,5 7 3,2–3,6 3,2—3,6 |
Более 6 Более 6,5 Менее 3 – – | ||||||||||||||||||||||||||
|
8.9. Глубина вмятин, раковин, выкрашиваний на поверхности зуба, не более |
ВЛ80, |
– |
2 |
2 |
2 (отдельных 3) | ||||||||||||||||||||||||||
|
при общей площади от рабочей поверхности на головке зуба, %, не более |
_ |
5 |
10 |
25 | |||||||||||||||||||||||||||
|
9. Моторно-осевые подшипники 9.1. Суммарный разбег тягового двигателя на оси колесной пары 9.2. Толщина основания вкладыша моторно-осевого подшипника 9.3. Толщина бурта вкладыша 9.4. Радиальный зазор между шейкой оси колесной пары и вкладышем |
ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80, |
0,5–2 25,5-0,15 0,3—0,5 |
0,5–2 25,35—27,5 0,3—0,5 |
0,5–2 24—27,5 0,3—0,5 |
Более 5 Менее 22 Более 2,5 | ||||||||||||||||||||||||||
|
9.5. Разница радиальных зазоров между шейкой оси и вкладышем моторно-осевых подшипников одного тягового двигателя, не более |
ВЛ80, |
0,2 |
0,2 |
0,2 |
Более 1 | ||||||||||||||||||||||||||
Экономическая эффективность
Эффективность проектных решений по оптимизации состава машинно-тракторного парка, плана его использования сельскохозяйственного предприятия зависит от множества факторов. От того, как скомплектованы агрегаты зависит их производительность и затраты труда и средств на единицу выработки. Предлагаемые ...
Пример расчета интервала для АТО по среднесписочной численности
По формуле 2.4 можно рассчитать интервал для АТО по среднесписочной численности Аналогично можно рассчитать интервалы для АТО по доходу, объему перевозок и средней выработке. Рассмотрим аналитическую группировку показателей АТО по среднесписочной численности (таблица 2.2). Таблица 2.2 – Аналитическ ...
Технология
изготовления набора
При изготовлении набора я с первых же шагов столкнулся с трудностями, оказывается даже неисправные детали найти не просто, потому что всё сдаётся на металлолом, особенно детали из цветных металлов. Однако, объехав ближайшие хозяйства, мне все-таки удалось подобрать необходимые узлы и механизмы сист ...
