Поверхности катания колес обрабатываются в колесотокарных отделениях, где имеется следующее оборудование:
колесотокарные станки для обточки профиля поверхности катания колес;
2 кран-балки для выполнения подъемно-транспортных работ;
рельсовые пути для отстоя колесных пар, ожидающих ремонта или отремонтированных.
На каждую колесную пару, поступившую в цех, бригадиром по порядковому номеру в картотеке находится натурный колесный листок, по которому определяется вид и объем ремонта. Затем колесная пара осматривается мастером.
При осмотре определяется расстояние между внутренними гранями колес и диаметры по кругу катания. Результаты измерения отмечаются мелом на внутренних гранях колес. После этого колесная пара устанавливается на колесотокарный станок.
Колесные пары с осями для роликовых подшипников для промежуточной ревизии подаются на колесотокарный станок без демонтажа подшипников. В этом случае снимаются смотровые крышки буксы, взамен которых устанавливаются специальные крышки с отверстием для прохода центра станка. На основании размеров, отмеченных мастером или бригадиром и проверки профиля максимальным шаблоном, токарь выбирает необходимые режимы резания-обработки. При обработке профиля поверхности катания колес обточке подвергается гребень, поверхность катания, фаски на наружные грани и, при необходимости, внутренние грани. Наружная грань, как правило, не обтачивается, но может быть обработана при условии, что при этом не будут срезаны маркировка и клейма завода-изготовителя, а ширина обода не менее допустимой. Обточка должна вестись с расчетом минимального съема металла. С этой целью разрешается оставлять черновины определенных размеров на поверхности катания и на обточном гребне.
В процессе обточки токарь проверяет правильность выполнения профиля поверхности катания и фаски наружной грани максимальным шаблоном, а также расстояние между внутренними гранями ободов колес штихмасом. После снятия колесной пары со станка мастер проверяет все необходимые размеры согласно РД 32 ЦБ 058-97.
Ремонт резьбовой части оси
Технические требования
Автоматическая наплавка резьбовой части вагонных осей под флюсом должна производиться в соответствии с требованиями технологической инструкции ЦВА-7.
Восстановлению подлежат вагонные оси с поврежденной резьбой шейки (износ, забоины, срыв, ожог резьбы сварочным током, смятие профиля, изменение шага резьбы, заклинивание торцевой гайки на резьбе и др.), а также с резьбой, размеры наружного диаметра которой менее 108,7 мм.
Измерение резьбы по диаметру производят микрометром типа МК (ГОСТ 6507-60), штангенциркулем (ТУ 166-80) с ценой деления 0,1 мм или специальными шаблонами, проверенными в установленном порядке. Оси, резьба которых имеет наружный диаметр более 110,0 мм, необходимо калибровать специальным инструментом для исправления и калибровки резьбы. При размере наружного диаметра резьбы в пределах 108,7-110,0 мм резьба оси признается исправной.
Рабочее место для наплавки и нарезки резьбовой части шейки оси должно быть оснащено токарно-винторезным станком, сварочным автоматом (полуавтоматом) или установкой типа УНО-2, источником питания электрической дуги (ВДУ-506 или др.) режущим и измерительным инструментом, ситом для просеивания флюса и др.
Перед наплавкой колесная пара должна быть обмыта и очищена от грязи, смазки коррозии, краски; при необходимости - расформирована, а резьбовая часть шейки оси обточена на токарном станке под диаметр 104,8 мм (допуск «-0,1 мм»).
При восстановлении резьбы на установке УНО-2 для обеспечения надежного электрического контакта подступичная часть оси должна, зачищена от коррозии и местных задиров металла.
Наплавку производить при температуре воздуха не ниже плюс 5°С под флюсом АН-348А или АНЦ-1 с применением электродной проволоки Св-О8Г2С, Св-18ХМА, СвО8ГС, Св10Г2 и Св-08А диаметром 1,6 или 2,0 мм. Применение других марок электродной проволоки запрещается. Перед использованием электродная проволока должна быть очищена от ржавчины, масла и грязи. Использование отсыревшего флюса не допускается. Флюс перед употреблением следует просеять через сито с ячейкой 3×3 мм и прокалить в печи при температуре 400°С в течение двух часов.
Определение общего количества постов и автомобиле-мест проектируемой СТО
Общее количество постов - 14 и автомобиле-мест - 6 (3 в помещении СТО и 3 на открытой стоянке), в том числе: • рабочие посты - 10; • вспомогательные посты на участке окраски автомобилей - 4; • автомобиле-места ожидания постановки автомобилей на посты - 5 (из них 2 располагаются в помещении рабочих ...
Расчёт припусков
Расчетной величиной припуска является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешности обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предыдущих переходах или операции и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. При выпол ...
Показатели производственно-хозяйственной деятельности
МУП Трамвайное управление г.Салават РБ за 2005 год Показатели ед. изм. Отчетный период 1 Необходимая дотация тыс. руб. 29200,0 1.1 Выделенная дотация тыс. руб. 16690,0 1.2 Фактически профинансировано тыс. руб. 13668,5 2. Доходы от перевозки пассажиров: тыс. руб. 39366,8 3 Установленный тариф ...
